線能量即熱輸入的控制是高強鋼焊接的重難點，也是獲得無缺陷、性能優良焊縫的關鍵之一。線能量過小，冷卻速度快，焊縫和熱影響區容易出現淬硬組織，也不利于氫逸出，冷裂紋傾向性大，線能量過大，熱影響區寬，過熱區晶粒粗大，冷卻速度慢，增大，焊縫和熱影響區生成上貝氏體加M—A組元的脆性組織或魏氏體組織而脆化。所以應優化選擇線能量，在確定合適線能量的基礎上考慮減少飛濺，防止夾渣、氣孔、未熔合等方面而選擇合適的電流、電壓、速度等工藝參數。焊縫的冷卻速度并不是只取決于線能量，還跟預熱及層間溫度、母材厚度密不可分。預熱溫度高，母材厚度小，冷卻速度慢，會出現跟線能量大相似的情況，預熱溫度低，母材厚度大，冷卻速度快，則會出現跟線能量小相似的情況。在高強鋼的焊接實際應用上一般都采用較低溫度進行預熱，薄板不預熱或者低于100℃，中厚板一般也不超過200℃。

　　高強鋼焊接由于其母材鋼板經過調質處理而得到強化，而且正常焊接條件下焊縫和熱影響區可以獲得高強度和韌性所以一般不進行焊后熱處理。必須要進行焊后熱處理的溫度應低于母材調質處理回火溫度30-50℃。為了確保殘余氫的擴散逸出，熱鍍鋅方矩管、熱鍍鋅角鋼、熱鍍鋅槽鋼防止冷裂紋的產生，可以進行板厚口的消氫處理。考慮現場額外的拘束和設計的要求在滿足低于母材調質處理回火溫度3O一50℃的條件下進行了(600±10)℃×40min并緩冷的焊后消應處理

近年來，隨著世界范圍內高檔無縫鋼管市場復蘇和國家經濟實力逐步增強，鋼管熱擠壓生產工藝迎來新一輪發展的契機。熱擠壓鋼管生產工藝采用熱擠壓法，以三向壓應力變形為主，金屬密實性好，組織均勻，適合幾乎全部品種鋼管的生產，特別在高合金、難變形鋼種和各種異型斷面管的生產方面具有特殊加工優勢。熱擠壓鋼管產品因其具備的性能優勢，在軍工、核電、火電、航空、采掘、油井和石化等國民經濟高端和關鍵領域具有不可替代的應用前景。努力研發高性能、高技術含量和高附加值的熱擠壓鋼管產品，對推動國家高端鋼管技術發展和加強綜合經濟實力具有深遠意義。

　　熱擠壓工藝可以滿足產品標準嚴格，廣泛應用于軍工、核電、航空和石化等尖端領域的各種不銹鋼管、高質量的高溫耐蝕合金鋼管、鈦及鈦合金鋼管等鋼管產品的生產。這些高質量、高精度、難變形的特種鋼管產品，其生產流程通常要求具有特種冶煉、鑄造、軋制、鍛造生產和研發能力，以及包括冷軋、熱處理工藝在內的一系列管加工能力。核心環節的熱穿孔和熱擠壓生產工藝需要建設完整的生產線，廣義的生產線包括：離線的管坯預處理，在線預加熱和管坯加熱，管坯內、外表面經玻璃粉潤滑后進行熱穿孔/擴孔，經再加熱和內、外表面玻璃粉潤滑后進入熱擠壓工序，熱鋸鋸切壓余后，熱擠壓成型鋼管(長管在線經熱鋸鋸切后)由輥道輸送到后臺，再進行余熱淬火或在冷床空冷。根據不同產品技術要求，熱擠壓鋼管采用連續生產工藝生產后，還需要通過冷軋、矯直、噴丸、脫脂、酸洗等工序處理。并需設置多層次缺陷檢測、完備的精整設施，運用計算機控制和管理，才能最終有效地保證各種產品工藝要求和滿足絕對嚴格的產品質量標準。